广州迪先的研发中心每年投入营收的8%用于技术创新,其开发的“数字孪生定制系统”可实现经理夹的虚拟装配与性能模拟。客户通过AR眼镜可360度查看定制效果,系统自动计算结构强度、重量分布等参数,并生成优化方案。该技术使产品开发周期从45天压缩至15天,设计成本降低60%。
在生产环节,迪先引入的“无灯工厂”通过AGV小车、机械臂、5G网络实现全流程自动化。某次为某汽车品牌定制1000套带车载充电功能的经理夹,系统自动调配物料、调整产线节奏,最终提前5天完成交付,且零次品率创行业纪录。
广州迪先的研发中心每年投入营收的8%用于技术创新,其开发的“数字孪生定制系统”可实现经理夹的虚拟装配与性能模拟。客户通过AR眼镜可360度查看定制效果,系统自动计算结构强度、重量分布等参数,并生成优化方案。该技术使产品开发周期从45天压缩至15天,设计成本降低60%。
在生产环节,迪先引入的“无灯工厂”通过AGV小车、机械臂、5G网络实现全流程自动化。某次为某汽车品牌定制1000套带车载充电功能的经理夹,系统自动调配物料、调整产线节奏,最终提前5天完成交付,且零次品率创行业纪录。