“以前最怕小订单，现在最欢迎小订单。”这是迪先科技有限公司生产负责人的真实感受。随着市场需求日益碎片化，小批量、多批次的订单已成为常态，但不少制造工厂因产能刚性、成本高企等问题难以承接。迪先作为背包源头工厂，通过多年实践，摸索出了一套行之有效的应对策略。
柔性供应链是承接小订单的核心支撑。迪先在广东布局的5家生产基地，均采用模块化生产设计，可根据订单量灵活调整生产线数量;同时，10+外协加工厂形成协同网络，通过统一的ISO质量管控标准，实现了“自有工厂+外协工厂”的弹性产能配置。以定制男士背包为例，100件的小订单可由单一外协工厂完成，1000件的订单则调动2家工厂协同生产，既保证了交货速度，又控制了生产成本。这种柔性配置能力，让迪先在皮具箱包OEM/ODM 领域极具竞争力。
标准化与定制化的平衡是降本关键。小订单成本高的核心原因，在于定制环节的个性化需求。迪先的解决方案是“基础款标准化+个性化模块定制”:将包袋的版型、面料等基础部分标准化生产，建立半成品库存;个性化需求则通过LOGO 烫印、配件更换、尺寸微调等模块化方式实现。比如 PU文件袋定制，基础袋型常备库存，客户只需确定LOGO 工艺与颜色，即可快速生产交货。这种模式既满足了定制需求，又将生产周期缩短了 30%，成本降低了 20%。
数字化管理提升订单响应效率。小批量、多批次的订单对管理效率要求极高，传统人工管理很容易出错。迪先搭建了数字化生产管理系统，实现从订单接收、工艺拆解、产能分配到交货跟踪的全流程线上管理。客户下单后，系统可自动匹配最优生产资源，生成生产计划;车间工人通过终端接收任务，实时上传生产进度;客户则能通过系统查看订单状态。这种数字化管理，让迪先的订单响应速度提升了40%，错单率降至0.1%以下。
精细化成本控制保障盈利空间。小订单若成本控制不好，很容易亏损。迪先从三个方面入手:一是材料采购采用“集中采购+灵活补采”模式，基础面料大批量采购降低成本，特殊面料小批量精准采购减少浪费;二是优化生产排程，将同类工艺的小订单集中生产，减少设备调试次数;三是建立动态定价机制，根据订单量、工艺复杂度等因素精准报价。通过这些措施，迪先即使在承接50 件起订的经理夹定制订单时，仍能保持合理盈利。
承接小批量、多批次订单，考验的是工厂的综合实力。迪先科技有限公司以柔性供应链为基础，以标准化定制为抓手，以数字化管理为支撑，成功破解了小订单承接难题，不仅拓展了业务范围，更积累了大量优质中小客户。对于制造工厂来说，与其抱怨小订单难接，不如像迪先一样主动升级能力，抓住市场碎片化带来的新机遇。