模具加工精度是把注塑件从设计图纸变为可装配实物的关键桥梁。对于PEEK这类高性能材料，模腔与型芯的加工公差应预留比成品公差更严格的空间，以抵消材料收缩、热变形与后处理因素带来的尺寸变化。模具热处理、刃具选择与精磨工序要串联成闭环，任何一个环节的放松都可能在量产中放大为装配失配或功能下降的问题。
在设计和制造阶段，应以功能位为基准来分级控制公差。关键配合面和定位基准需采用更紧的加工公差，并在图纸上明确检测点与验收方法。对模具材料的选择和热处理工艺要记录热处理曲线与硬度曲线，稳定的热处理能保证模具在重复注塑循环中的尺寸保持，减少因热疲劳或应力释放导致的尺寸漂移。把这些设计与制造记录与后续试模数据关联，有助于工程团队形成可回溯的质量闭环。
精磨与表面处理直接影响模腔表面状态与流动行为。精细的抛光和表面粗糙度控制有利于熔体流动与脱模，但同时应考虑到P EE K材料在模具表面条件不同下的粘附与释放特性。模具的热平衡设计必须与加工精度协同，冷却回路的布置应在满足热交换效率的同时避免在加工时留下难以消除的变形风险。
检验制度要涵盖加工前中后三个阶段。加工前的刀具和温度控制，过程中的尺寸抽测，以及加工后的全面检测，都要有明确的接受标准和记录档案。采用三坐标测量、轮廓分析与表面粗糙度测量等多种手段，可以把模具尺寸与设计要求进行精确对比。把检验数据与注塑试模结果一并存档，能迅速判断出是模具本身偏差還是成型工艺影响引起的成品问题。
模具制造后的试模与调校不可省略。试模阶段不仅验证填充与冷却，还要通过短期循环测试观察模具在实际注塑温度和压力下的稳定性。把试模数据与材料供应方或技术支持方交互评估，可以把材料热行为与模具响应匹配得更好。在这方面，与经验丰富的服务方沟通能提供有价值的工艺参考，东莞peek注塑厂家通常能提供材料行为与模具匹配的实践建议，以减少试模与调校时间。
在量产前把模具精度、热处理记录、修模历史以及试模验证结果编入模具档案，可以在生产过程中实现快速追溯与再验证。定期的模具检修与健康评估，包括冷却通道疏通、键合面检测和磨损测量，是维持加工精度的长期保障。把现场维护与模具制造记录结合，并在异常发生时把相关数据与提供技术支持的合作方共享，有助于迅速定位并实施纠正措施，东莞peek注塑厂家在此类联动分析中常提供有价值的材料视角。
与机加工相比，注塑依赖模具将几何与公差一次性复制到成品，因而模具的加工精度与稳定性直接决定了成品的可装配性与性能一致性。把模具制造流程制度化、检验与记录化，并在试模阶段完成充分验证，是实现PEEK注塑件长期可靠性的基础。
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免责声明：本文为工艺与管理建议，仅供参考；具体模具公差和热处理方案应在现场试验与工程评估后确定并验证。