50-100 件的微小型订单，常因 “工序衔接难、物料浪费多” 导致成本高、交期长。迪先箱包通过 “工序并行优化 + 物料共享利用”，将这类小单的生产周期压缩至 7 天内，成本降低 20%，解决初创企业与小商家的定制难题。?

某初创电商今年定制 80 个 “产品宣传文件袋”，要求印品牌图案、用防水 PU 面料，交期 10 天。迪先在生产环节做了三项优化：一是 “工序并行”，设计师出图的同时，物料部门同步调取仓库现有 PU 面料（无需等待采购），裁剪车间提前调试智能裁床参数，设计确认后 24 小时内完成裁剪；二是 “小批量印花优化”，采用数码印花替代传统丝印，省去制版时间（从 3 天缩至 4 小时），且印花成本随订单量灵活调整（80 个文件袋印花费比丝印省 60%）；三是 “人工调配”，安排 2 名熟练工人专项负责缝制，避免与大批量订单交叉等待，最终 80 个文件袋 7 天就完成交付，单袋成本比客户预期低 12%。?

针对 100 件左右的背包订单，迪先还推出 “模块化拼接生产”。某文创工作室定制 100 个休闲背包时，选用 “基础包身 + 可拆卸侧袋” 模块，侧袋可根据需求单独生产再拼接，减少包身裁剪的物料浪费（面料利用率从 75% 提升至 90%）。同时，背包的 logo 刺绣、肩带材质等可灵活组合，无需重新调整整条生产线，单袋成本降低 8 元，且交付周期缩短至 8 天。?

为进一步控制小单成本，迪先还建立 “小单物料共享池”：将不同客户小单剩余的面料、配件分类存储，后续小单可优先选用共享物料。某科技公司定制 50 个员工背包时，选用共享池中的剩余尼龙面料，单袋成本再降 3 元，既减少浪费，又降低客户支出。正如迪先生产主管所说：“小单不是‘边角料生产’，而是通过精细化工序设计，让每一个小订单都能高效、平价落地。”