点焊螺母调试指南：精准三步，确保焊接质量
点焊螺母是高效可靠的连接工艺，其质量直接关系到产品结构强度。精确调试是保证焊接一致性的关键。以下是系统化的调试步骤与要点。
第一步：充分准备与检查
调试始于周密的准备。首先，根据螺母规格（如M6、M8）及工件材质（低碳钢、镀锌板等），选择正确的电极。通常采用平面或球面电极，确保电极头直径约为螺母法兰直径的0.8倍，并保持其端面平整、无粘污。同时，彻底清洁螺母焊接面和母材表面，去除油污、锈迹或涂层，保证导电通畅。最后，检查点焊机的气路、水路、电路是否正常，确保气压稳定，冷却水循环良好。
第二步：核心参数设定与优化
核心参数需协调设定，遵循“先压力，后电流”的原则。
焊接压力：压力需足够大，以保证通电前螺母与工件紧密接触，消除间隙。压力过小会导致飞溅、虚焊；过大则可能压痕过深或加速电极磨损。初始值可设定在设备推荐范围的中间值。
焊接电流与时间：这是形成熔核的关键。电流大小取决于材料厚度和导电性。一般而言，材料越厚，所需电流越大，通电时间也需相应微增。初始调试应采用阶梯递增法：从较低电流开始试焊，逐步小幅增加，直至形成大小适中、呈银亮色金属光泽的焊核。焊核直径应约为螺母法兰直径的1/2至2/3。
维持参数：通电结束后，保持压力一段时间（维持时间），使熔核在压力下完成凝固结晶，这对提升强度至关重要。
第三步：质量验证与微调
参数初步设定后，必须进行破坏性测试进行验证。通常采用“扭矩测试”或“撬拨测试”：用扭矩扳手旋拧螺母至规定扭矩值（依据工艺要求），或在特定方向施加力直至破坏，检查焊核是否从母材撕裂（理想状态），而非从界面脱落。若焊接强度不足，可小幅增加电流或延长焊接时间；若出现严重飞溅或压痕过深，则需减小电流或增加压力。每次只调整一个参数，并记录效果，直至达到最佳状态。
常见问题快速排查
飞溅严重：通常电流过大或压力不足；也可能是表面不洁。
焊核尺寸小/强度不足：电流或时间不足；压力可能过大。
螺母位置歪斜或脱落：电极未对准；压力不均；工件定位不准。
电极粘附：电极材料不匹配；冷却不足；电流密度过高。
总结
点焊螺母调试是一项系统性的精细工作，关键在于严谨准备、参数协同、科学验证。通过规范操作，耐心寻找压力、电流、时间三者的最佳平衡点，并做好详尽的工艺记录，即可实现稳定、高质量的焊接生产。