在自动化焊接生产中，螺母点焊机是实现高效、可靠连接的关键设备。其核心部件——电极，特别是螺母点焊机专用的电极，其工作状态直接决定了焊接质量的稳定性、生产效率和成本控制。电极端面在反复的高压、高热和电化学作用下，不可避免地会产生墩粗、粘连、氧化甚至凹坑，导致接触电阻增大、电流密度分散，最终引发焊点不牢、飞溅或螺母丝牙损伤等质量问题。因此，建立并执行一套科学、规范的电极修磨流程，是保障螺母点焊机稳定运行的基础。
根据业界的专业实践，一套完整的电极修磨流程通常包含以下五个关键步骤，广州好焊在其为客户提供的技术指导中，也始终强调这一系统性方法的重要性。
一、停机检查与状态评估
规范的修磨始于准确的诊断。应根据生产节拍安排周期性停机，重点检查电极端面是否存在以下问题：
· 粘连物：因电流或压力不当导致的工作材料（铜屑、镀层）粘连。
· 凹坑与变形：电极与螺母或工件接触面不均匀造成的局部过度磨损。
· 直径超差：电极端面直径因墩粗而超出工艺允许范围。
广州好焊建议，在进行任何修磨操作前，必须使用专用的电极卡板等检测工具对电极状态进行量化评估，这是决定后续修磨方式（轻度修整或必须更换）的根本依据。
二、标准化修磨作业
这是恢复电极性能的核心环节。必须使用专用的电极修磨机或工具，严格按照工艺标准对电极端面进行修整。
· 修磨目标：去除损伤层，恢复电极的标准几何形状（如平面、球面或特殊齿形）和规定直径。例如，对于常见的Φ16mm电极，修磨后的端面直径应控制在6~8mm的范围内。
· 操作要点：修磨过程应平稳、均匀，避免单边过度切削，确保修磨后的端面与电极轴线垂直，表面光洁。对于自动化产线，配备自动电极修磨装置能显著提升效率与一致性。
三、修磨后清洁与确认
修磨产生的金属碎屑和磨料颗粒必须彻底清理。任何残留物都会在下次焊接时成为杂质，影响导电与导热，甚至压入工件表面，造成质量缺陷。清洁后，应目视检查电极端面，确保无残留异物和明显的修磨纹理不均。
四、焊接质量验证
修磨后的电极不能直接投入批量生产，必须通过试焊进行性能验证。通常选取与生产一致的工件和螺母进行试焊，然后通过扭矩测试、金相分析或破坏性检测等方法，确认焊点强度、熔核尺寸是否符合工艺要求。只有验证合格的电极方可正式使用。
五、记录管理与趋势分析
建立电极的“生命周期”档案至关重要。应记录每次修磨的日期、修磨量、操作人员以及修磨后的焊接质量数据。通过对这些数据的长期分析，可以优化修磨周期，预测电极寿命，为备件管理和工艺改进提供数据支持，这也是实现预防性维护的重要手段。
作为深耕焊接领域的专业厂商，广州好焊深刻理解，电极管理并非孤立的操作，而是与螺母点焊机的整体维护（如冷却系统、加压系统）紧密相连的系统工程。通过推行上述规范化流程，企业能有效延长电极寿命，减少非计划停机，从根本上保障螺母自动点焊机所创造的高效生产价值。
