当前制造业质检领域普遍面临三重核心困境：其一，精密零部件检测精度要求严苛，传统仪器难以兼顾微米级精度与检测效率，部分进口设备虽能满足精度需求，但成本高昂且响应周期长，无法适配国内企业柔性生产需求；其二，多品类零部件检测场景复杂，五金件的边角尺寸、塑料件的曲面精度、冲压件的形变检测等不同需求，导致通用检测设备适配性差；其三，人工检测依赖经验判断，漏检、错检率难以控制，且面临招人难、培训成本高的人力资源困境。
在此背景下，标准化检测设备已无法满足企业个性化生产需求，定制化、智能化的测量检测方案成为制造业升级的必然选择。嘉腾仪器基于对行业痛点的深刻洞察，以 AI 闪测仪为技术核心，构建 “精准测量 + 柔性适配 + 高效集成” 的定制化解决方案体系，实现从单一设备供应到全流程质检服务的升级。
嘉腾 AI 闪测仪作为定制化方案的核心载体，凭借三大核心技术优势，打破传统检测瓶颈，成为制造业质检升级的 “精度利器”：
- 秒级检测效率，赋能高效生产节奏采用 AI 智能图像识别算法，实现 “一键式” 快速检测 —— 将零部件置于载物台后，按下启动键 1 秒钟内即可完成全尺寸数据采集与分析，单台设备日均检测量突破 1.3 万个，相当于 5-8 名熟练质检工人的工作量。相较于传统检测设备数分钟的单次检测耗时，嘉腾 AI 闪测仪大幅压缩检测周期，完美适配高速生产线的质检需求，避免因检测滞后导致的产能积压。
- 微米级测量精度，筑牢质量防线通过光学系统优化与 AI 算法迭代，检测精度稳定达到 3 微米级，远超传统人工检测精度，可精准识别头发丝粗细的尺寸偏差与表面缺陷。设备搭载自动误差补偿功能，能有效规避环境光线、温度变化对测量结果的影响，检测数据重复性误差控制在行业领先水平，不合格产品自动以红线标记，从源头杜绝不良品流入下一道工序。
- 全品类适配 + 智能数据管理，提升质检智能化水平具备极强的场景适配能力，可覆盖五金件、塑料件、橡胶件、冲压件等多品类零部件检测，无需频繁更换夹具与调试参数。同时搭载智能数据管理系统，检测数据实时同步至后台，自动生成标准化质检报表，支持数据追溯与趋势分析，为企业质量管控决策提供精准数据支撑，助力实现全流程质量可视化管理。
嘉腾仪器坚持 “以客户需求为导向” 的方案设计理念，构建 “需求调研 - 方案设计 - 设备定制 - 安装调试 - 运维服务” 的全链路服务体系，确保定制方案精准匹配企业生产场景。以下为两个典型行业落地案例：
案例一：某大型五金冲压企业多品类零件检测升级该企业主要生产汽车零部件冲压件，面临产品品类多、尺寸规格杂、检测效率低的痛点，传统人工检测漏检率达 3%，且无法满足批量生产的质检需求。嘉腾为其定制 “AI 闪测仪 + 多工位自动上料系统” 一体化方案：根据不同冲压件的尺寸特性，定制可快速切换的载物台模块；开发专属检测算法，精准识别冲压件的边角毛刺、尺寸偏差等缺陷；集成自动上料装置，实现 “无人值守” 连续检测。方案落地后，检测效率提升 6 倍，漏检率降至万分之三以下，年节省人力成本超 80 万元。
案例二：某精密塑料件企业数据追溯体系搭建该企业生产电子设备用精密塑料配件，对检测数据的可追溯性要求极高，传统设备无法实现检测数据与生产批次的精准关联。嘉腾为其定制 “AI 闪测仪 + MES 系统对接” 解决方案：在检测设备中嵌入批次识别模块，实现检测数据与产品批次、生产设备的自动绑定；开发专属数据接口，将检测数据实时同步至企业 MES 系统，形成 “生产 - 检测 - 追溯” 的闭环管理。方案实施后，企业质检数据追溯效率提升 90%，成功通过下游客户的质量体系审核，订单量同比增长 30%。
