在新能源锂电池生产中，电极浆料的制备质量直接决定电池的能量密度、循环寿命与安全性能。若浆料中混入气泡，涂覆在集流体上时会形成 “空洞”，导致极片导电性能不均，电池充电时易出现局部过热，甚至引发安全事故；同时，气泡还会造成浆料固含量波动，影响涂覆厚度一致性，导致电池容量偏差过大，不良率居高不下。而真空搅拌脱泡机凭借对浆料的高效脱泡与均匀混合能力，成为新能源电池行业提升产品质量、降低不良率的关键设备。?
针对锂电池正极浆料（如三元材料浆料）粘度高（通常为 10000-15000cP）、易团聚且气泡难排出的特点，真空搅拌脱泡机采用 “分段式工艺” 实现高效处理。第一步，在常压环境下以 150r/min 的公转转速搅拌 30 分钟，初步打散正极活性物质团聚体，避免因颗粒团聚导致的搅拌死角与气泡包裹；第二步，将真空度逐步提升至 - 0.098MPa，同时将公转转速调整为 250r/min、自转转速为 1000r/min，持续搅拌 60 分钟 —— 负压环境加速气泡逸出，高速行星搅拌则确保浆料中活性物质、导电剂、粘结剂均匀分散，杜绝 “局部浓度过高” 导致的气泡产生。某锂电池企业引入该设备后，正极浆料气泡残留率从 12% 降至 1% 以下，极片涂覆不良率（如空洞、厚度偏差）从 8.3% 降至 1.5%，电池循环寿命（1C 充放电）从 1200 次提升至 1500 次，产品质量显著提升。?
在负极浆料（如石墨浆料）制备中，真空搅拌脱泡机同样能解决 “气泡 + 分散不均” 双重难题。石墨颗粒质地较软，传统搅拌易因剪切力过大导致颗粒破碎，产生细粉并引入气泡；而该设备的 “柔性搅拌” 设计，可通过调整搅拌桨角度与转速（公转 180r/min、自转 600r/min），在保护石墨颗粒完整性的同时，实现均匀混合。某电池厂商应用后，负极浆料细粉产生率从 5% 降至 1.2%，气泡残留率从 9% 降至 0.8%，电池首次充放电效率从 89% 提升至 93%，不良率降低 62%。?
新能源电池行业对 “一致性” 与 “安全性” 的严苛要求，决定了电极浆料必须 “无气泡、高均匀”。真空搅拌脱泡机以其定制化的工艺方案、精准的参数控制，完美适配电池浆料的制备需求，从源头提升浆料质量，进而降低电池生产不良率 —— 它不仅是生产设备，更是新能源电池品质升级的 “核心推手”。
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