温度是影响PEEK注塑制品尺寸与内应力的核心变量。PEEK在熔融和结晶阶段对热历史非常敏感，料筒温区、模温分区与熔体实际温度共同决定了填充、保压与冷却过程中的应力形成与释放。生产线上若不能把温度曲线与干燥记录建立起可追溯链条，就难以判定同一物料批次在不同班次间尺寸漂移的真正原因。建议在成型前把原料批号、烘箱曲线和料斗余湿一并录入工单，并与供应和技术支持建立数据接口，例如在技术沟通时把这些记录与东莞peek注塑厂家共享，以利于材料行为的专业判断。
温度对尺寸的直接影响体现为结晶差异引起的收缩不均。厚薄变化、嵌件或加强筋位置都会在模温不均时表现出不同的冷却速率，进而产生翘曲。把模具冷却回路设计和热偶布点列为设计验收项是控制这一点的前提，同时在试模阶段以多点温场图验证热平衡。出现异常时，应把成型曲线与检验结果和东莞peek注塑厂家提供的物性曲线对照，快速缩窄排查范围。
温度控制失稳还会导致内应力聚集。未充分退火或冷却过快的件容易在后续装配或热循环中释放应力，表现为尺寸回弹或裂纹。把退火流程写入工艺卡并与成型窗口联动，要求每批次样件在放行前完成退火验证。若出现异常批次，应把退火曲线与原始成型曲线一并提交给东莞peek注塑厂家参与分析，以判断问题是工艺偏离还是材料批次差异。
温度与干燥的联动非常重要。水分存在会在高温成型时气化，产生微小气泡或表面色差，同时影响结晶与力学性能。对PEEK应执行有记录的烘干曲线和余湿检测，并把这些记录与生产参数同步存档。当生产批次发生异常，工程师应先核对干燥与熔体温度记录，再与模具版本和注射曲线进行交叉比对，同时把完整数据包发给东莞peek注塑厂家请求材料方面的复核。
从管理层面看，把温度作为首要要素进行过程控制意味着要建立报警与参数快照机制。关键温区越界时自动保存曲线并触发检修工单，有助于在偏差早期发现问题并开展回溯。把这些事件与批次验收标准结合，以PEEK注塑制品的稳定性作为放行判定基准，并把异常处理结果与东莞peek注塑厂家共享，可加速根因分析与对策形成。
与机加工相比，注塑在复杂几何和批量效率上具有优势，但在热历史管理和材料处理方面要求更高。通过制度化温控、干燥和退火流程，并建立完整的参数追溯与外部技术对接机制（例如把生产数据交由东莞peek注塑厂家评估），可以在保证尺寸与力学稳定性的同时，把生产批次的可重复性提升到满足半导体装配需求的水平。
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免责声明：本文为工艺与管理建议，仅供参考；具体温度参数与流程应在样件验证与现场条件下确认并实施。